1. Груба повърхност на рязане с лоша перпендикулярност
Проблем на проблема
Нарязаната метална повърхност показва назъбени модели, остатъчни бури или равнината на рязане не е перпендикулярно на плочата, което води до недостатъчна точност на детайла.
Причини
Отклонение в позицията на лазерния фокус: Фокусът е твърде висок или твърде нисък, предотвратявайки прецизно нанасяне на енергия към зоната за рязане.
Несъответствие между скоростта на рязане и мощността: Прекомерната скорост причинява на шлаката да не се изхвърля във времето, докато твърде бавната скорост води до прекомерно преливане.
Ненормално спомагателно налягане на газ: Неадекватно налягане или нестабилен въздушен поток не успява ефективно да издуха шлака.
Решения
Калибрирайте позицията на фокуса: Използвайте тестер за фокусиране или изпробване, за да регулирате фокуса към оптималното положение (обикновено на или вътре в повърхността на плочата).
Оптимизиране на комбинацията от параметри: Определете най-доброто съотношение на мощността на скоростта чрез експерименти въз основа на материал и дебелина (напр. 1 мм неръждаема стомана: 1000W мощност, 8-10 m/min скорост).
Проверете газовата система: Осигурете достатъчно налягане на цилиндъра, почистете газопровода и сменете запушените газови филтри.
2. Слаг на шлака върху режещата повърхност
Проблем на проблема
Шлаката остава в долната част на чинията след рязане, изискваща вторично смилане и увеличаване на разходите и човекочасови часове.
Причини
Ниска чистота на спомагателния газ: Влагата или примесите в газа влияят на отстраняването на шлаката.
Неадекватна лазерна мощност: Невъзможност за напълно стопяване на дебели плочи, причинявайки адхезия на шлаката.
Носена режеща дюза: Разширен или деформиран отвор на дюзата води до различаващ се въздушен поток.
Решения
Сменете с газ с висока чист: Използвайте азот или кислород с чистота, по -голяма или равна на 99,99%, и редовно проверявайте докладите за тест за чистота на газа.
Увеличете мощността или намалете скоростта: За дебели плочи (напр. 10 мм въглеродна стомана), по подходящ начин увеличете мощността до над 3000 W или намалете скоростта под 2м/мин.
Сменете дюзата: Изберете модел на дюзата, съвпадащ с оборудването, проверете износване редовно и сменете на всеки 200 часа.
3. Отклонение за точност на рязане на рязане
Проблем на проблема
Размерите на рязане не съвпадат с чертежите на дизайна или се измества пътя на рязане, което води до дефекти на партидите.
Причини
Носене на механични компоненти: Клирънс или деформация в релси и оловни винтове поради дългосрочна употреба.
Грешки в параметрите на софтуера: Неправилни настройки за стойности на компенсация на материали или алгоритми за рязане на пътя в софтуера за програмиране.
Лазерно отклонение на оптичния път: Изместване на огледала или фокусиращи лещи причинява грешки в посоката на лъча.
Решения
Механично калибриране: Използвайте индикатор за набиране, за да проверите справедливостта на релсата, сменете износените компоненти и осигурете точността на предаване по -малка или равна на ± 0. 03 мм.
Прегледайте софтуерните параметри: Проверете стойностите на компенсация на дебелината на материала (напр. {{0}}. 05 мм компенсация за 0,1 мм плочи) и актуализирайте до най -новата версия на софтуера за рязане.
Калибриране на оптичния път: Регулирайте оптичния път с помощта на кръстосан курсор или пробно рязане, за да се гарантира, че лазерният лъч е перпендикулярен на повърхността на рязане.
4. Трудност при рязане на перфорация
Проблем на проблема
Неспазване на материала или прекомерно време, необходимо за първоначална перфорация на плочата.
Причини
Неправилни параметри на перфорация: Недостатъчна перфорационна мощност, честота или настройка на времето.
Дебел оксиден слой върху повърхността на материала: Ръст или мащаб пречи на лазерната абсорбция на енергия.
Прекомерно разстояние на дюзата до плоча: Разпръснатият въздушен поток не успява да се концентрира върху отстраняването на шлаките.
Решения
Оптимизирайте параметрите на перфорация: Увеличаване на перфорационната мощност до 1. 5-2 пъти по -голяма мощност на рязане и удължаване на времето за перфорация до 2-3 секунди.
Предварителни материали: Пясък или взрив ръждясали плочи за подобряване на лазерната абсорбция.
Регулирайте височината на дюзата: Поддържайте разстояние на дюзата до плоча 0. 5-1. 5 mm, за да осигурите концентриран въздушен поток.
5. Чести аларми и изключвания на оборудването
Проблем на проблема
Аномалии като прегряване, недостатъчно налягане на въздуха или грешки в софтуера прекъсват производството по време на работата на машината.
Причини
Неизправност на охладителната система: Недостатъчна охлаждаща течност, запушена водна помпа или натрупване на прах при радиатори.
Аномалии на електрическа система: Разхлабени окабеляване, възрастни контактори или грешки в програмата PLC.
Неизправност на сензора: Фалшиви аларми от гранични сензори или температурни сензори.
Решения
Поддържайте охладителната система: Сменяйте охлаждащата течност редовно (на всеки 6 месеца), почистете праха на радиатора и проверете дебита на водната помпа.
Отстраняване на проблеми с електрическите проблеми: Затегнете терминалните връзки, заменете съставените компоненти и преработете или отстранявате PLC програми за отстраняване на грешки.
Калибрирани сензори: Чувствителност към тест сензор със стандартни инструменти и поправете или заменете дефектните компоненти.
6. Деформация на рязане на тънка плоча
Проблем на проблема
Тънките метални плочи (напр. По -малко или равни на 1 мм) изкривяват или развиват вълнообразни деформации поради топлинно напрежение по време на рязане.
Причини
Прекомерна лазерна енергия: Концентрираната локална топлина причинява прегряване и деформация на материала.
Липса на устройства за поддръжка: 悬空切割 (окачено рязане) без фиксирани ограничения.
Решения
Намалете мощността и оптимизирайте пътя на рязане: Използвайте импулсен лазерен режим, за да намалите продукцията на едноенергията; Приоритизирайте рязането на къси ръбове или приемете прерязване на скока, за да разпръснете топлината.
Инсталирайте поддържащи структури: Поставете поддръжка на решетка под плочата или използвайте вакуумна адсорбционна платформа, за да закрепите материала.
Заключение
Стабилността на металното лазерно рязане разчита на поддръжката на оборудването, оптимизацията на параметрите и стандартизираната работа. Чрез систематично отстраняване на неизправности общи проблеми (напр. Слаг адхезия, отклонение на точността) и регулиране на ключовите параметри като позиция на фокус и налягане на газ, качеството на рязане и ефективността на производството могат да бъдат значително подобрени. Предприятията се съветват да създават редовни системи за поддръжка на оборудването и динамично оптимизиране на процесите въз основа на характеристиките на материала за постигане на ефективна и стабилна обработка на метали.