1. обезцветяване/окисляване на заваряване
Неадекватна защитен газ или турбулентен въздушен поток (E . g ., аргонов поток <8l/min) .
Нечисто масло/мазнина или оксиден слой върху повърхността на материала (E . g ., алуминиев сплав оксид) .
Прекомерно бавна скорост на заваряване, причиняваща окисляване с висока температура .
Оптимизация на газ: Регулирайте потока на аргон до 15–20L/мин за заваряване от неръждаема стомана, използвайте коаксиален газов дюза (3–5 мм бленда), за да осигурите газово покритие на разтопения пул .
Повърхностна обработка: Избършете медни материали с ацетон преди заваряване; Механично смилайте или химически премахнете ръждата от алуминиеви сплави (e . g ., 5% разтвор на NaOH) .
Регулиране на параметъра: Увеличете скоростта на заваряване с 10% -20% или намалете мощността с 5% –10%, за да се сведе до минимум топлинният вход .
2. изгаряне (разтопен срив на басейна)
Прекомерно висока лазерна мощност (e . g ., 1500w за 2 мм стоманена плоча) .
Твърде бавна скорост на заваряване или твърде малък дефокус .
Несъответствие между дебелината на материала и параметрите (e . g ., използвайки параметри с дебела плоча за 0 . 5 мм тънки плочи).
Контрол на мощността: Съвпадение на мощността към дебелината на материала (e . g ., 400–600W препоръчана за 1 мм алуминиева плоча); Намалете мощността на етапи (e . g ., започнете от 80%, завършват при 60%) .
Скорост и дефокус: Увеличете скоростта на заваряване от 1м/мин до 1 . 5m/min; Регулирайте фокусното положение от 0 mm до +0.5 mm (положителен дефокус).
Режим на импулс: Превключете към високочестотни импулси (над 200Hz), за да съкратите еднократното време за действие с едно импулсно .
3. Студена заварка (непълно синтез)
Недостатъчна лазерна енергия (мощност <200W или прекомерна скорост) .
Отклонение на фокусна точка (грешка в дефокус> ± 0 . 3mm).
Ненормално хранене на проводници (e . g ., тел за заглушаване или несъответстваща скорост на хранене) .
Енергийно калибриране: Измерване на лазерния изход с електромер за захранване (Грешката трябва да бъде <± 5%); Уверете се
ФИНАЛНА ФИНАЦИЯ НА ФОЦИАЛНАТА точка: Калибрирайте фокусната точка, използвайки метода за подравняване на кръстосана коса; Използвайте система за проследяване на лазер (точност ± 0 . 1 mm) за прецизно заваряване.
Оптимизация на хранене на проводници: Проверете налягането на ролката за подаване на тел (0 . 5–0,8MPA, препоръчана за меден проводник), удължаване на контрола на проводника до 5–8 мм и изберете ER4047 проводник (диаметър 0,8 мм) за алуминиева сплав.
4. напукване (горещи/студени пукнатини)
Концентрация на напрежение на материала (e . g ., стоманена заваряване с висока твърдост) .
Прекомерно бърза скорост на охлаждане (e . g ., алуминиева сплав без предварително загряване) .
Твърде висока честота на импулса, причиняваща неравномерно термично колоездене .
Лечение с предварително загряване: Загряване на високоякостна стомана до 150–200 градуса и алуминиева сплав до 120 градуса, като се използва инфрачервена отоплителна плоча .
Оптимизация на процесите: Намаляване на честотата на импулса до 20–50Hz; Приемете режим "Energy Ramp-Up/Ramp-Down" (E . g ., започнете от 60% → 100% → 60%) .
Съпоставяне на тел: Използвайте Ni-базиран проводник (E . g ., erni -1) за заваряване от чугун, за да намалите разликата в твърдостта на заваряването; Нанесете многослойно много пропаст заваряване за дебели плочи, за да разпръснете напрежението .
5. порьозност (вътрешни мехурчета)
Влага в защитен газ (точка на оросяване> -40 степен) .
Адсорбция на газ на повърхността на материала (e . g ., изпаряване на разтворител от покрития) .
Метален метален варещ на басейна (причинено от прекомерна мощност, водеща до изпаряване) .
Сушене на газ: Използвайте молекулярна сито сушилня (точка на оросяване <-60 градус) и гарантирайте чистотата на хелий, по -голяма или равна на 99 . 99%.
Повърхностна обработка: Сухи пластмасови материали преди заваряване (80 градуса × 2h); Извадете покритията от метали (e . g ., шлифоване на поцинковани слоеве) .
Регулиране на мощността: Намалете мощността с 10% -15% или приемете режим "нискочестотен импулс + бавна скорост" (e . g ., импулсна честота 10Hz, скорост 0 . 8m/min).
6. подстригване (жлеб в заваръчния ръб)
Неравномерно лазерно разпределение на енергията (Spot Ellipticity> 1 . 2).
Прекомерно бърза скорост на заваряване, причинявайки недостатъчно пълнене на разтопен басейн .
Прекомерна защитна сила на издухване на газ Разпръскване на разтопен басейн метал .
Калибриране на място: Открийте закръглеността на точките с анализатор на лъча и регулирайте колиматора към елиптичност <1.05.
Скорост и ъгъл: Намалете скоростта на заваряване от 2m/min до 1 . 5m/min и контролиране на наклона на факела при 15 градуса –20 градуса.
Контрол на газ: Превключете към странично издухване на газ (ъгъл 45 градуса) и намалете потока от 20L/min до 15L/min .
7. непълно проникване (недостатъчна дълбочина на заваряване)
Неадекватна мощност (e . g ., 1000w за 3 мм стоманена плоча) .
Прекомерно голям дефокус (отрицателен дефокус <-1 mm) .
Висока отразяваща способност (e . g ., мед без почерняване на лечението) .
Увеличаване на мощността: Препоръчайте 2000–2500W за 3 мм неръждаема стомана; Превключете към син лазер за медно заваряване (абсорбцията се увеличава до 60%) .
Дефокус регулиране: Приемете отрицателен дефокус (-1.5 mm) за заваряване с дълбоко проникване и използвайте "осцилаторно заваряване" (амплитуда 0 . 5 mm), за да увеличите ширината на заваряването.
Повърхностна обработка: Предварителна мед на плочата с никел (дебелина 2–3 µm) или пясъчна платка повърхността за подобряване на лазерната абсорбция .
Препоръки за процес на отстраняване на неизправности в процеса на отстраняване на неизправности
Проверете хардуера преди параметрите: Проверете оптичното подравняване, потока на газа и системата за хранене на тел за аномалии .
Еднофакторни тестове: Регулирайте само един параметър (e . g ., мощност или скорост) наведнъж, запишете ефекта, след което оптимизирайте .
Таблица за адаптиране на материала: Създайте база данни с параметри за общи материали (E . g ., 0 . 3 мм неръждаема стомана → 300W мощност, 1.8m/min скорост, 12L/min Argon).